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Toledo, a través de los núcleos de población de Puente del Arzobispo y Talavera de la Reina, tierras de tradición alfarera,  ostenta el merecido galardón de provincia de la cerámica de barro.

Pero también, gracias a la localidad de Oropesa que se distingue por su cerámica de barro cocido para la construcción, y que se sigue elaborando de la misma forma que hace más de dos milenios lo hacían los árabes. Una tradición artesana arraigada desde hace años,  donde “la forma de elaborarlo y la materia prima es la misma que entonces. Tan solo se ha mecanizado el molido del barro y su amasado: antes se hacía a mano y ahora con amasadoras industriales” como nos comenta Francisco Manuel Nava, Director General de Cerámica Oropesa, el protagonista de nuestra entrevista.

Con el barro extraído de las orillas del río que cruza Puente del Arzobispo, esta fábrica establecida a mediados de los 70 a las afueras de esta localidad toledana, sigue elaborando estas piezas irrepetibles de pavimentos rústicos y ladrillos. “Es totalmente hecho a mano, como antiguamente, según los métodos tradicionales, por lo que ninguna pieza es idéntica a la otra. A los clientes les gustan las irregularidades, porque es lo que las convierte en piezas únicas”, confirma Francisco Manuel, o Fran como él prefiere que se le llame, mientras nos invita a observar en vivo cómo es el proceso.

El secado de las piezas

En mitad de un enorme espacio abierto en el interior de la nave de la fábrica, permanecen las baldosas y los ladrillos expuestos al aire, controlando continuamente el grado de humedad durante su largo proceso de secado, uno de los más importantes de su elaboración, antes de pasar al horno para su cocción.

“Hemos optimizado estos tiempos para evitar el uso en exceso del horno, alargando su proceso de secado al aire libre, un método más acorde con el medio ambiente” comenta Fran, que continua diciéndonos durante su narración del proceso de fabricación de sus productos de barro cocido “durante unos días están secándose sobre unas planchas de madera en unas estanterías especiales, tapándolas con plástico para regular el secado: si se seca demasiado deprisa se rajan, si las da el sol se rajan, si las da el aire se también se rajan. Después, se raspan para eliminar las irregularidades de las orillas y se sitúan en espiga (en vertical) para que el proceso de secado concluya de forma uniforme; otros diez días más o menos según la estación del año y el grado de secado“.

Mientras tanto, Antonio Robledo, curtido empleado que trabaja en la fábrica desde sus inicios, recoge con sus manos un buen montón de arcilla y lo deposita sobre el molde de madera para así darle forma a la pieza, retirando con destreza el sobrante que excede la capacidad del mismo.

A mano y en cuclillas sobre el suelo -“es un trabajo duro y especializado y hay que elaborarlo sobre el suelo, por eso mucha gente no está dispuesta a trabajar aquí“, confiesa Fran-,  se va cubriendo cada hueco y esquina de los moldes. Después, con una madera a modo de nivel, se retira con destreza el sobrante que excede la capacidad del mismo para dejar la superficie lisa, y, con un poco de agua, se aporta el alisado fino y definitivo.

El proceso de cocción de la cerámica de barro cocido

Una vez secos, falta la cocción, “lo que aporta la textura, el color (con distintas tonalidades al ser un horno árabe), la dureza y la resistencia al producto final” añade Fran. “Los hornos deberán alcanzar una temperatura de entre 1.150ºC  a 1.200ºC. Si te pasas de fuego, se deshacen; pero si no llegas, no están bien cocidas. Y si no aciertas, ya lo puedes tirar“, afirma Francisco Manuel. Aunque lo cierto es que nada se tira en esta industria artesana y ecosostenible. Las piezas que se rompen antes de cocerse vuelven humedecerse y a comenzar el proceso desde cero, reciclándose para producir nuevas piezas.

La cocción, cuyo proceso dura otra semana -el enfriamiento debe ser paulatino para evitar que se estropee la cerámica y consume una quinta semana-, se produce alimentando el horno con biomasa, normalmente procedente de podas forestales o podas controladas para calentar el horno, mayormente pino, por que se necesita que dé bastante llama para que suba el fuego hasta arriba, intentando ser lo más respetuosos posible con el medio ambiente.

Desde la restauración del patrimonio histórico hasta la casa solariega más moderna

Cuando en una restauración de un bien patrimonial español necesitan una pieza específica de cerámica artesana, saben que en Cerámica Oropesa se puede elaborar. Para cumplir con las necesidades de la restauración, las piezas se fabrican a medida.

Entre los edificios históricos que llevan la firma de Cerámica Oropesa, destacan el salón de plenos del Excmo. Ayuntamiento de Ocaña, Ayuntamiento de Montemolín en Badajoz para la restauración de un anfiteatro, Parroquia de Santiago el Mayor en Zaragoza, varios Paradores Nacionales de Turismo, incluido el de Oropesa, y como edificios y lugares de obra nueva. por ejemplo, una urbanización en en el municipoio de Arona -Tenerife-, diversos cortijos en la provincia de Sevilla, etc., en una interminable lista.

El suelo de barro cocido es un pavimento 100% ecológico, de gran eficiencia energética y duradero, en nuestro caso de elaboración artesanal. Conjuga perfectamente en los ambientes de interiores de diseño modernista, y no solo en el rústico como hasta ahora se le había catalogado.

Actualmente, muchos propietarios de casas solariegas contactan con ellos, o bien para una restauración parcial del suelo existente -o la recuperación de suelos en mal estado-, o bien por elegir este tipo de productos para la decoración interior o exterior de sus porches o terrazas. También son muchos los negocios destinados al público, como cafeterías, restaurantes, etc. que demandan sus productos artesanos de barro cocido, ya sea como pavimento como revestimiento de paredes.

Para finalizar, Francisco Manuel nos cuenta el secreto de su éxito: “Nuestra mayor publicidad es el boca a boca de nuestros clientes y sus buenos comentarios entre unos y otros respecto a nuestra empresa y sus productos“.